覆膜砂设备的生产量和加热方式与粘土湿型砂的方法

{一}、覆膜砂设备的生产量和加热方式

覆膜砂设备的生产量和加热方式一、生产量（生产效率）：1次加料：300Kg，每生产一炉用时3min。采用直接加热模式，减少了热传导的时间，加速了沙子的升温过程，大炉腔可加热多些沙子，混沙搅笼使沙子在炉腔内呈瀑布式分散受热均匀。增加生产效率。全自动覆膜砂设备设备只要1人操作整条生产线的生产。二、加热方式：直喷式加热方式。目前大部分加热方式是间接加热，燃料燃烧后，通过导热介质传导，然后加热沙子。燃烧后热量经过传导后损失比较严重（利用率约30%~40%）浪费能源且受热不均匀。而直喷式加热方式是燃料经过燃烧后直接加热沙子，减少损失，混沙搅笼使沙子在炉腔内呈瀑布式分散受热均匀。

覆膜砂设备用原料说明覆膜砂设备主要采用石英砂为原砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品及增强剂为原料。根据用户的不同技术需求，在固化速度、脱膜性、流动性、溃散性、铸件表面光洁度、储存等方面适当调整配比，是汽车、拖拉机、液压件等造型材料之一。这里介绍一下覆膜砂设备用原料。

1、原砂是构成覆膜砂设备的主体，对原砂的要求是：耐火度高，挥发物少，颗粒自身。一般选用硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。只有要求的铸件才采用特种砂：如锆砂、铬铁矿、陶粒砂、磁铁矿砂等。作为覆膜砂设备的原砂。

2、粘结剂：目前普遍采用热塑性酚醛类树脂作为粘结剂

3、固化剂、润滑剂、添加剂：覆膜砂设备常规的固化剂是乌洛托品。其加入量是树脂的5%-20%。

4、发展方向根据专家预测，由于覆膜砂设备工艺成熟、生产成本较低。并且对环境和型砂系统的影响较小，所以未来5年覆膜砂设备的用量会有的增长。同时随着环境保护意识的不断加强，对覆膜砂设备的低污染和利用将不断提出高的要求。

因行业发展，有众多公司初上覆膜砂设备，故我公司现为客户提供覆膜砂设备工艺，根据客户提供所需标准，由我公司聘请有技术经验的专家提供可达生产标准，成本低的工艺多个地区。

{二}、覆膜砂生产线粘土湿型砂的方法

覆膜砂生产线对湿型旧砂进行有两个目的：①用于混制湿型砂；②用于混制芯砂。目的不同，方法也大不相同。

1.湿型旧砂用于混制湿型砂一些覆膜砂生产线厂采用粗细不同粒度原砂作型砂和芯砂，芯砂混入型砂中，久而久之，型砂三筛集中度降低，总泥量增加，透气性下降；还有一些铸造厂不仅采用质量较差的粘土和煤粉，甚至采用未经水洗的“毛砂”，除尘系统又不完善，一段时间后，型砂泥量也会增加，透气性下降。

型砂透气性下降会给铸件带来气孔、呛火、爆炸粘砂等缺陷，大多数工厂都是采取混砂时加入多新砂来稳定型砂中的泥量，冲淡型砂中的灰分，并定期(或不定期)废弃掉一些旧砂的方法来解决这个问题。但这样做不但增加了废砂量，而且型砂质量不稳定。另一种解决办法是对湿型旧砂进行，砂代替新砂用于混制型砂日。

出于混制湿型砂的目的，这类湿型旧砂采用干法，因而砂不能用作树脂砂新砂，而只能用于粘土砂中。

对不用砂芯或少用砂芯的铸造厂，只需选用混砂原材料，靠良好的除尘设备，加入稳定总砂量的原砂已然足够使型砂泥分限制在允许范围内，因而不必考虑采用专门的机处理旧砂。

2湿型旧砂用于芯砂在使用砂芯较多的汽车发动机铸件厂，落砂时有大量溃散砂芯(几乎都是树脂砂芯)流入旧砂中，使旧砂量远远超过砂系统的容量，抛弃大量的旧砂才能保持砂处理系统的平衡。所抛弃的旧砂中，不芯头、清理和清扫出来的废砂以及除尘细粉，还有许多落砂时不易破碎的型砂块，不仅造成资源浪费，而且占场地、污环境、需费用。

新建厂可采用分别落砂的方法解决上述问题。即在铸件冷却后敞开上型，取出带有砂芯的铸件单独落砂，所得砂子主要是已被烧枯的溃散砂芯和少量附着型砂，这些砂子可以用热法；而留在砂箱中的砂子只含少量砂芯，经破碎、过筛、磁选后就可用于制备湿型砂。

对于多已建成的工厂，重要的是解决混有芯砂的粘土旧砂的问题。这类旧砂中，既有芯砂表面附着的树脂膜，又有粘土砂中的煤粉和粘土砂表面的惰性死粘土膜。旧砂中的树脂膜和煤粉等可燃材料在高温下可气化和燃烧，但包覆在砂粒表面的粘土中的蒙脱石在600~730℃失去结构水会烧成坚硬难溶于水的陶瓷状硬块(又被称作鲡化层或鱼卵石化层)，既不能被水洗掉，又很难用机械方法除掉。因此，对这类旧砂的，焙烧温度要设定在既能使鱼卵石粘土膜与硅砂的结合力松散开裂，又要避免温度太高使粘土膜烧成陶瓷块。旧砂焙烧以后附着在硅砂表面的少量非活性粘土可通过后续的机械摩擦或研磨工艺。